湛江2300连铸：全球生产效率最高板坯连铸样板厂
2018-01-29 09:21:58
宝钢湛江钢铁厂是现代化、生态化、高效益的世界一流碳钢精品基地，其连铸工序配置了国际先进的的板坯连铸机。中冶赛迪承担连铸车间全部工厂设计、
两台双流
连铸工序投产以来，实现了高效率的连续生产，2017年生产合格铸坯852万吨；铸坯质量优秀稳定，生产的高质量无缺陷板坯轧制了超高强汽车面板、高强工程机械钢等高端板卷产品。生产成本比类似的大型钢铁企业明显降低，取得了显著的效益。
连铸单元技术创新
恒速高效生产
以连铸恒速浇铸、高稳定性、高作业率等技术为基础，3台连铸机实现了高产能，完成了类似企业需要4台连铸机才能达到的产能。
铸坯高质量控制
连铸机配置了多项与质量控制密切相关的技术装备：钢水罐下渣检测、全程保护浇铸、自动开浇、结晶器在线热调宽、液位控制、漏钢预报、液压振动、结晶器电磁搅拌、动态轻压下技术、动态二冷控制技术、气水冷却和宽向冷却控制等等。
采用在线机械火焰清理与在线人工火焰清理装置相结合的创新设计，为生产高表面质量板坯起关键作用。
连铸生产低成本
以“简单、高效、低成本”为原则，注重架构体系建设，严格控制投资冗余，降低生产成本。
连铸单元采用紧凑式布局，与前、后工序紧密相连，物流快捷顺行。
分设南、北两个公辅区域，公辅设施紧凑集中，贴近用户，减小能耗。
秉承“少人化”设计理念，提高自动化程度，减少劳动定员。
机修车间集中布置，不仅降低了投资，更有利于生产管理和提高维修效率。
1
世界上最大承载能力的回转台之一
各连铸生产线均采用520t钢水罐回转台，这是目前世界上承载能力最大的回转台之一。为短连杆式承载臂，通过回转台整体有限元强度、刚度分析、设备动态仿真分析等先进手段进行优化设计，使设备结构紧凑合理，有效的减轻了设备重量，又提高了设备运行的安全性和可靠性。
2
结晶器在线热调宽技术
采用中冶赛迪专利的基于包络线的热调宽模型，使调宽过程中坯壳受到的应变最小，在连续浇铸过程中全拉速条件下，保证了快速、安全、稳定的完成结晶器宽度调整，满足连续生产条件下调节板坯宽度的要求。调宽调锥精度±
3
高精度结晶器液压振动技术
两片式振动单元，左右单元相同且可以互换，板簧导向、无需重力补偿弹簧、无间隙柔性顶杆连接，以及七阶三角函数非正弦振动模型，保证了高精度振动。
4
优化的连续弯曲技术
采用特征曲率半径的连续弯曲模型技术，消除了通常连续弯曲技术中采用基本半径代替连续变化的曲率而造成的弯曲曲线的误差。
5
防辊缝漂移技术
传统扇形段夹紧机构铰链点内的间隙会使扇形段辊缝精度产生偏差，影响铸坯质量。为消除此影响，湛江
高辊缝精度扇形段
6
动态二冷控制技术
新型动态二冷控制模型，通过优化二冷控制制度实现角部温度的精准控制，有效抑止板坯过冷或过热现象的发生，确保在整个拉坯过程中获得稳定分布的板坯表面温度，有效防止了板坯角部横裂，板坯无缺陷率超过99%。
7
动态轻压下控制技术
通过对铸坯的凝固末端位置进行实时精确计算、跟踪，确定出适宜的轻压下区域、合理的压下率和压下量，最大程度限制了两相区枝晶间浓化液相的流动施加合适的压缩量来补偿铸坯的凝固收缩和热收缩，从而有效消除连铸板坯的中心偏析和中心疏松等质量缺陷。
8
铸流双跟踪技术
采用铸流双跟踪技术，可实现边拉尾坯、边送引锭杆（上装引锭杆），尾坯离开弧形区扇形段后，即可开始下个浇次装引锭杆的作业，可缩短准备时间，提高连铸机的产能。
9
恒速浇铸技术
以钢水温度及成份稳定控制、连铸设备状态稳定控制、连铸工艺操作稳定控制等技术为前提，使铸机达到拉速稳定、高效生产的最佳状态，不仅提高了铸坯质量，也提高了连铸机的产能，且维护和生产成本也相应减少。据统计，
连铸机稳定高效生产超高强钢、高牌号管线钢等高级钢种，2017年产量达到276万吨，所有钢种板坯无角裂，所有钢种板坯中心偏析指标均优于C级（无A、B级偏析），板坯合格率超过99%，处于全球领先水平。
低碳含硼钢，试样尺寸：230×1300，偏析：C05
中碳钢，试样尺寸：230×2200，偏析：M15
X70管线钢，试样尺寸：230×2300，偏析：M15
来源：中冶赛迪集团
